树脂砂的缺点是黏结剂价格昂贵

   孝昌信息网资讯部获悉各种人工合成的树脂,其物理性能和化学性能与天然树脂相似。树脂由两种或多种较为简单的化合物缩聚而成,通常要脱除水分,以形成单一的分子。典型的反应是苯酚或尿素与甲醛的缩合反应,分别制得酚醛树脂或脲醛树脂。
  
  现代铸造生产中广泛使用树脂砂作型(芯)砂。以树脂为黏结剂的型(芯)砂主要有热法覆膜树脂砂、热芯盒树脂砂、冷芯盒树脂砂、呋喃树脂砂、I呋喃树脂自硬砂等。树脂砂硬化后强度高,特别适合于机器造型,能制出复杂、薄壁铸件。
  
  树脂砂的缺点是黏结剂价格昂贵,对空气有污染。为节约树脂用量,一般采用经水洗或擦洗处理过的纯净圆形砂粒的原砂。树脂砂常选用粒度组别为15、21的原砂。
  
  固化工艺
  
  树脂砂的固化方式要符合树脂的特点及具体的铸造工艺的要求。固化方式是可以选择的,也可以根据具体情况加以发展,但一般为以下三种方式。
  
  (1)自硬
  
  树脂和固(硬)化剂均在混砂时加入。造型或制芯后,树脂在固(硬)化剂的作用下逐渐反应而自行固化,铸型或型芯也就逐步获得所需的强度。固化的速度可由固(硬)化剂的种类及其加入量来控制。
  
  由于混好的砂要立即用掉,这种方式较适用于制造铸型和较大的型芯,而且多用于小批量生产。
  
  树脂自硬砂制成的铸型和型芯,一般要经过数分钟或数十分钟后起模,起模以后仍有一继续固化的过程。
  
  (2)加热固化
  
  混砂时加入树脂和常温下不起作用或作用微弱的潜伏固化剂。用此种树脂砂制造铸型或型芯后,一经加热,潜伏固化剂就起作用,从而使树脂固化。
  
  (3)吹气(雾)固化
  
  固化剂不在混砂时加入。造型或制芯后,吹入气态固化剂或雾化于气体介质中的液态固化剂,使其弥散于铸型或型芯中,从而使树脂发生交联反应。采用此种方式时,不吹气雾,树脂砂是不会固化的,混成砂可存放较长的时间。吹气雾时,固化极快,一般只需吹几秒钟。采用这种方式生产时,生产率极高,因其较适用于制造批量较大的型芯,故一般通称之为“冷芯盒”法以区别于上述的“热芯盒”法。 [1]
  
  效益
  
  树脂黏结剂之所以能很快在好范围内迅速发展,是由于其能给铸造行业带来显着的效益,既可以提高铸件质量,又可以降低生产成本。
  
  1.提高铸件质量。与一般的砂型铸造相比,用树脂砂生产的铸件,铸件质量会有当大有改善,这往往是铸造厂采用树脂砂的主要着眼点。铸件质量的提高主要在于:
  
  (1)尺寸精度提高、轮廓清晰。采用树脂砂,无论是造型还是制芯,都在硬化到一定程度后才脱模。虽然脱模后还有一继续硬化的过程,但脱模时铸型或砂芯的强度比黏土砂型或油砂芯高得多,在脱模过程及此后的搬运、烘干、合型过程中均不致变形。因而,铸型和砂芯都能较准确地再现模样的尺寸和表面特征。
  
  另外,树脂砂铸型的刚度高,而且,浇注金属液后无水分迁移现象。故在浇注及金属凝固的整个成形过程中,基本上不致有型壁运动,铸件尺寸的波动较小。
  
  铸件的尺寸精度。按我国现行铸件尺寸公差标准或ISO相应的标准,一般都比用黏土砂型和油砂芯制得者高1~2个等级。再加以制芯中心等高精度装备的应用,才使汽车用铸件的轻量化、薄壁化成为可能。
  
  (2)铸件的表面质量提高。树脂在高温下发生热解,从而在砂粒表面形成光亮碳,并在铸型一金属界面上造成还原性气氛,这对减轻铸件表面的氧化,细化铸件表面粗糙度大有裨益。在原砂粒度及粒度分布相同的条件下,用树脂作黏结剂的铸型,制得的铸件表面粗糙度较细。
  
  铸件表面质量提高,还可使清理工时缩短,这对降低成本和改善劳动条件都有重要的作用。
  
  (3)生产铸铁件时铸件的致密度改善。用黏土湿砂型制造铸铁件时,由于铸铁的收缩前膨胀。使铸型产生型壁运动,此后凝固过程中的体积收缩得不到补充,因而铸件将有枝晶疏松。甚至会产生缩孔。
  
  用树脂砂造型,铸型的刚度高,铸铁发生收缩前膨胀时,难以使铸型扩大,结果,迫使仍为液态的金属填充枝晶间的空隙,枝晶问疏大为减轻,也不倾向于产生集中缩孔。因此,铸件的致密度较用黏土砂湿型制造者高。
  
  与此有关的是,用树脂砂时,小型铸铁件一般可不必设置补缩冒口,铸件的工艺出品率可提高5%~15%。
  
  2.缩减基本建设投资、降低生产成本 由于树脂的价格几十倍于黏土,如果只计算型砂的成本,而不及其余,当然会认为采用树脂砂会导致生产成本增加。但是,如果我们用价值工程的观点来分析,不斤斤计较于某一具体环节,而着眼于整个生产体系的总效益,则上述结论是否能成立就值得研究了。
企业商讯 | 综合资讯 | 行业新闻 | 新闻频道 | 商家新闻